Весь технологический процесс производства керамзита, условно говоря, можно назвать обжигом глиняных гранул, который осуществляется в соответствии с оптимальным режимом. Основное условие производства керамзита – вспучивание глины, соответственно, исходное сырье должно быть специального сорта. Глиняные гранулы под действием высоких температур начинают выделять газ, постепенно переходя в пиропластическое состояние. Отметим, что температура в печи на этом этапе технологического цикла составляет не менее 1100 0С. Для производства качественного и крепкого керамзита необходимо не только резко повышать температуру, заставляя глину приобретать некую «воздушность», но и также резко ее охлаждать, ведь от этого зависит форма и размер гранул. Однако быстро нагреть гранулу керамзита в печи недостаточно. Производство этого строительного материала предусматривает предварительную подготовку исходного сырья, то есть, сырцовых гранул. Их не только тщательно просушивают, но и «разогревают» до необходимой температуры, в противном случае получаются маловспученные гранулы, обладающие ненужной плотностью.

Керамзит, произведенный без соблюдения всех технологических норм, отличается недостаточным уровнем влагопоглощения, морозоустойчивости и теплоизоляции. Основной ошибкой недобросовестных производителей керамзита являются попытки интенсифицировать процесс, что, в конечном итоге, приводит к усадочным и температурным деформациям, а как следствие, растрескиванию или разрушению керамзита.

В большинстве случаев керамзит производят во вращающихся печах, которые напоминают металлические барабаны цилиндрической формы, диаметр которых составляет от 3 до 5, а длина от 40 до 70 метров. Внутри печь футерована огнеупорным кирпичом, а угол наклона в 3% обеспечивает максимально эффективное и равномерное вращение печи вокруг своей оси. Сырцовые гранулы, которые подаются в верхнее отверстие печи, постепенно перемещаются навстречу горячему газу, разогреваются, а дойдя до огненного факела форсунки, начинают вспучиваться. В среднем, керамзит получают в течение 45 минут, именно столько необходимо для протекания полного цикла производства.

Поскольку крайне важно в печи поддерживать оптимальный режим, различный на определенных циклах обработки глины, иногда зону непосредственного вспучивания, которая примыкает к форсунке, отделяют кольцевым порогом.

Двухбарабанные печи, при помощи которых керамзит производят намного реже, выглядят в виде двух цилиндров, вращающихся с разной скоростью.

Преимуществом этого метода считается обеспечение максимально подходящих условий обработки для каждого вида сырья. Керамзит, полученный именно таким способом, отличается более высоким качеством. Также увеличивается его выход, а расход топлива – сокращается. По причине дефицита глиняного сырья, отличающегося хорошими показателями вспучивания, крайне важно всячески стремиться к оптимизации режима термообработки, что и позволяют сделать условия производства, обеспечиваемые двухбарабанными печами.

Западный опыт производства керамзита, который отличает сложность и точность технологического процесса, предусматривает использование трех- и более барабанных вращающихся печей. Такой способ не только обеспечивает оптимизацию скорости протекания процессов, но и контроль за длительность нагрева сырья на каждом из этапов его обработки.

Только четкое и добросовестное соблюдение регламентированных норм и правил позволяет в конечном итоге получить качественный керамзит, об уникальных характеристиках и широкой сфере применения которого известно всем.